La Gabbiettatrice

Durante gli inverni degli anni 1910-’50 nei paesi dell’appennino marchigiano, le donne, su commissione dei produttori di vino piemontesi e non solo, costruivano a mano, con filo di ferro zincato da 0,8-1 mm, le Gabbiette per trattenere il tappo dei vini frizzanti e dello spumante. 

Verso la metà degli anni ’50, la prima macchina, del progettista Bruno Getto, cominciò a sfornare, all’inizio al ritmo di 10 pezzi al minuto, le gabbiette, che in poco tempo raggiunsero molte centinaia di milioni di pezzi/anno in tutto il mondo e venne presentata al Salone Internazionale per l’Enologia, la macchina coperta (per Brevetto), dove da un estremo si svolgeva la matassa del filo e dall’altro uscivano le gabbiette impilate.

La gabbietta classica come tutt’ora la conosciamo, è costituita da un unico filo, che viene ripiegato in tre coduli i quali vengono attorcigliati con un occhiello finale e termina con due coduli liberi di cui uno corto e l’altro più lungo.

Quest’ultimo viene ripreso per infilarlo nei tre occhielli ed attorcigliato nelle due estremità dei coduli liberi formando un anello del diametro voluto e con un allargamento eccentrico, adatto ad essere a sua volta, nell’impiego, attorcigliato attorno al collo delle bottiglie. Può anche, all’occorrenza, essere dotato di un coperchietto di latta, imbrigliato alla sommità e fissato con uno stampo, con incisi i dati del produttore dei vini e costruito, per abbellimento con fili variamente colorati.

A un mio collega, dell’Ufficio tecnico, originario della zona dove veniva svolto l’ingrato compito di fare a mano le gabbiette, venne l’idea di ricalcare le orme di Getto, che insieme cercammo di mettere in opera, con il proposito di giungere ad un altro tipo di gabbietta. Nel frattempo erano sorti anche altri tipi di gabbiette più semplici, ma anche meno pregiate o sicure, ma la nostra intenzione era l’opposto, cioè di arrivare ad un prodotto più bello, più sicuro, brevettabile e sfruttabile. L’impresa si presentò molto difficile.

IL LABORATORIO

       Ho fin troppo spesso evidenziato la mia tendenza ad occuparmi delle cose più svariate, oltre al normale lavoro giornaliero in fabbrica, le faccende di casa e le necessità della famiglia.

      La scarsità di spazio però non mi aveva permesso di dotarmi di quanto necessario per sviluppare i miei desideri di fare meccanismi, di costruirmi comodità, ecc. Così, come gli sportivi dedicano tante energie per le loro attività, con o senza risultati importanti, anch’io mi prodigavo ad esaudire le mie aspirazioni di fare cose, non sempre di grande utilità, ma sempre per il piacere di costruire, di attrezzarmi, di autogestirmi.

      Per fare ciò però occorreva molto spazio, tempo, danaro e tanta fantasia per fare le cose più disparate, e raccogliere, stipare, conservare tutto quello che pensavo che un giorno potesse servirmi. Quest’ultimo aspetto, non è sicuramente molto positivo e la tendenza a conservare sempre tutto diventa una mania di cui non sono mai riuscito a liberarmi e finisce sempre con il non avere più abbastanza spazio.

     Le raccolte di tutto, portano al risultato di un ingolfamento di tutto, per fare di tutto ed alla fine, magari di non concludere nulla!. E, diceva Dante, … come quei che volentieri acquista e giunge il tempo che perder lo face e in tutti i suoi pensier piange e s’attrista…così anch’io ho continuato ad accumulare tutto, da tutti i miei libri di scuola alle collezioni, dai cataloghi ai pezzi di ricambio più disparati, dagli utensili agli attrezzi, insomma di tutto.

IL POLIFUNZIONALE

     All’inizio degli anni ’80, nello Stabilimento Petrolchimico di Ravenna, sorsero alcune iniziative riguardanti la ricerca di nuovi prodotti di chimica fine ed altre sostanze che sul  mercato lasciavano intravedere buone prospettive e per diversificare le produzioni in campi diversi dai prodotti base che inizialmente avevano caratterizzato lo Stabilimento con la produzione di gomma sintetica,  concimi e successivamente di derivati vinilici come il PVC. 

     L’interesse verso prodotti sofisticati per la produzione di lenti a contatto ed altri prodotti di ottica, determinò una corsa frenetica per giungere primi alla domanda del mercato e portò l’ENI alla costruzione di un primo impianto per la messa a punto delle tecnologie e l’affinamento di prodotti, con impianti pilota per completarne la ricerca. 

     Nell’isola 5 venne costruito un primo grande fabbricato di sette campate di quattro piani, completamente dedicato a tale attività, con due campate di apparecchi ed attrezzature del tipo pilota, destinati alla ricerca e gli altri per la produzione in semiscala o comunque di affinamento delle tecnologia per centrare meglio i conseguenti impianti di produzione. 

    Io ero stato nominato Capo Commessa per realizzare questa iniziativa in sostituzione di un collega che aveva lasciato l’incarico per altre mansioni, ma anche per le difficoltà nell’avanzamento del lavoro, dovute al mutare delle basi di progetto da parte dei responsabili dei processi chimici. Tali aspetti seguirono fortemente anche con me e le variazioni furono tantissime, con i relativi aumenti di costi e di tempi per l’azzeramento di quanto superato.

MARCEGAGLIA S.p.A.

 Nel 1998 iniziai la mia collaborazione con la Marcegaglia S.p.a. per la progettazione meccanica delle reti di tutti i servizi per i nuovi impianti, in via di realizzazione, nella zona fra la Via Baiona ed il Canale Corsini, a Nord dell’Anic. 

   L’inizio di questa attività segnò per me il passaggio dalla Petrolchimica all’Acciaieria, pur restando nelle stesse tipologie di lavori, ossia tubazioni, serbatoi, pompe, apparecchiature varie ed in particolare di macchinari molto grandi e spesso e complessi.

      Le varie attività dell'acciaieria erano svolte dentro capannoni lunghi anche oltre cento metri e rimasi colpito dalla loro imponenza. 

     Il mio operato in Marcegaglia durò per oltre cinque anni, durante i quali furono realizzate importanti opere, sempre con buoni risultati, con una quantità di lavoro incredibile, che riassumo nei seguenti lavori principali.

  

    Tutta la distribuzione della rete dell’acqua di raffreddamento, dalle torri a tutte le utenze e ritorno (linee interrate ed aeree anche di 2 mt. di diametro), in una maglia complicatissima di utenze, di derivazioni, di by-pass, in lunghe file di tubi appaiati, a volte di collettori di notevole diametro da sostenere con mensole a sbalzo sui grandi pilastri dei capannoni. 

     Il progetto e la distribuzione dei fluidi principali in un grande cunicolo trasversale agli impianti con tutte le uscite e ritorni valvolati, per ciascuno dei reparti che venivano attraversati. Le Reti complete di andata e ritorno, di tutti i seguenti fluidi: 

       Rete antincendio, rete vapore, rete condensa, acqua industriale, reflui oleosi, acido cloridrico, aria compressa, azoto, idrogeno, acqua demineralizzata, metano, olio da taglio, ed altre. 

     Inoltre all'epoca furono sviluppati i progetti per gli impianti di recupero e stoccaggio dell’acido cloridrico, acqua demineralizzata, torri di raffreddamento trattamento acque di scarico, deposito olio, distribuzione e rilancio acque dal serbatoio di accumulo, collegamenti per l’alimentazione di Azoto ed Idrogeno, due nuove caldaie per vapore, ampliamento e modifiche varie del deposito, stoccaggio e rigenerazione dell’acido cloridrico per le linee dei decapaggi, pompe e serbatoi e ventilatori compresi, sistema di aspirazione dei vapori acidi, modifiche varie all’impianto di rigenerazione dell’acido, ecc. 

     I nuovi impianti asserviti furono: il decapaggio 1 e 2, la zincatura 1 e 2, la Trafilatura, la Verniciatura, la Ricottura, le nuove caldaie, oltre a modifiche varie sull’esistente. Di tutte le reti, dai disegni parziali degli allacciamenti di ciascun fluido, furono, alla fine, eseguite le planimetrie isometriche complessive, per avere sottomano tutte le utenze asservite e tutte le intercettazioni per i necessari interventi, in caso di manutenzioni o di emergenze. 

     Le reti furono dotate di supporti e dilatatori per le relative escursioni termiche previste, per il vapore e della condensa Furono coibentate. Altre linee calde furono protette contro scottature per le parti accessibili al personale di esercizio.

      Gli Standards dei materiali furono concordati ed unificati secondo normative esistenti anche in altre industrie per la futura reperibilità sul mercato per i futuri interventi e per le manutenzioni. 

     Lo spessore delle tubazioni seguì parallelamente adottando valori unificati in base alle temperature ed alle pressioni secondo apposite Specifiche di linea concordate e adeguando in seguito gli STD alle variazioni di mercato e di unificazione. 

   Per ciascuno dei lavori eseguiti vennero sempre elaborati dettagliati disegni di montaggio dai quali si potevano ricavare i disegni isometrici comprensivi dell’elenco dei materiali da acquistare.

      Nel Giugno 2004, con l’ormai avvenuto completamento della costruzione dei nuovi impianti, portò alla conclusione del mio lavoro in Maecegaglia.  Tutto questo periodo, di intensissimo lavoro, si svolse in uno stretto rapporto di collaborazione e di impegno, con importanti e positivi risultati ottenuti nei ristretti tempi necessari ai vari impianti che man mano che si appressavano alla loro messa in esercizio. 

La funzione di Capo Commessa: la mia esperienza dal 1970 al 2001

Ho svolto la funzione di Capo Commessa per oltre trentanni ed è stato un lavoro molto gratificante, a volte difficile ed importante, che, in misura ridotta, continuo a svolgere tutt'oggi con le funzioni solo di progettista meccanico.

La funzione di Capo Commessa, attualmente Project Manager (PM, da non confondere con "Pubblico Ministero"!) si riferisce alla Direzione e Coordinamento dei lavori di un progetto per la realizzazione di un'iniziativa industriale. 

I progetti da realizzare possono riguardare lavori molto diversi tra loro come iniziative relative a nuovi impianti oppure aggiornamenti dell'esistente come l'ammodernamento di una vecchia attività industriale  (Revamping), quali potrebbero essere lo svecchiamento di uno zuccherificio, l’installazione di un parco serbatoi, un nuovo ciclo frigorifero, un impianto per la produzione di Azoto liquido o più semplicemente l’automazione di una parte di un vecchio gruppo per la confezione di biscotti.

Normalmente si tratta di lavori di una certa dimensione e complessità, dove occorrono Schemi, Disegni, Pratiche di Legge, Calcoli anche complessi, dettagli di particolari rispondenti a normative di Sicurezza con l’impiego di Standardizzazioni secondo le direttive dell’Impresa Committente, delle Normative Comunali, ecc. 

Questa funzione richiede tutta una serie di conoscenze, anche specifiche della tipologia di lavoro prospettato, perché, come il direttore d’orchestra, non si potrà avere mai una buona interpretazione senza conoscere anche nei minimi particolari il relativo spartito.

Nello svolgimento delle proprie funzioni il Capo Commessa o Project Manager in ambito dell’impiantistica industriale si avvale della collaborazione dei progettisti delle varie specialità che riguardano quello specifico lavoro e che complessivamente sono: Civili, Meccanici, Elettrici e Strumenti, ma che possono essere anche solo alcuni di questi. 

A volte il Capo Commessa può essere anche il progettista di una delle attività coordinate.

In questo caso, il più delle volte il progettista che assume ruolo di Capo Commessa è quello dell’attività predominante come consistenza e complessità ed assume anche la funzione trainante nell’avanzamento e sviluppo del progetto. 

Il Capo Commessa ha funzione decisionale nei confronti dei progettisti per quanto riguarda costi e tempi di realizzazione, ma non per le scelte tecniche specifiche. 

Nel caso in cui queste ultime incidano significativamente sui tempi ed i costi, il CAPO COMMESSA deferirà la scelta alla Direzione che lo ha nominato. 

La funzione del CAPO COMMESSA si estende sempre per tutto l’arco della progettazione, dalla Progettazione di Base a quella di Dettaglio, le cui competenze ho meglio definite in altri scritti, ma di solito prosegue anche per tutta la durata dell’esecuzione dei lavori di costruzione e montaggi, fino alla messa in esercizio della nuova realizzazione, comprese le fasi finali del lavoro (Check List, Precommissioning, Commissioning, Start Up), estendendo quindi anche la funzione di Direzione e Controllo sulle Unità di Montaggio.

Spesso i lavori di montaggio cominciano prima dell’ultimazione della progettazione di dettaglio, almeno per quelle parti che siano completamente definite nella progettazione, per un anticipo dei lavori che consenta una più rapida ultimazione successiva, ad esempio costruzione di basamenti, lavori di fermata di impianti e collegamenti meccanici, predisposizione di Cabine Elettriche, emissione di ordini di Apparecchiature, di materiali a lunghi tempi di consegna, di Gruppi prefabbricati, Strumentazione particolare, ecc.

Il CAPO COMMESSA stabilisce con ciascun progettista i rispettivi gruppi di lavoro, le entità e qualità di Disegnatori, di Unità di calcolo, di funzioni ed entità esterne di supporto al fine di fissare il Programma Generale di Avanzamento dei Lavori e dei tempi di ultimazione di ciascuna fase delle attività. 

Questa Tabella, che a volte può diventare anche imponente, servirà da guida per il controllo di tutto il lavoro. 

Riunioni, in genere quindicinali, fra tutti gli interessati in quella fase del lavoro, verificheranno l’andamento, ne aggiorneranno le dissonanze, riscontrate e definite e verrà verbalizzato la stato effettivo in ciascuna data.Inizialmente e durante il lavoro il CAPO COMMESSA segue tutte le fasi di avanzamento e coordina lo svolgimento di Pratiche di Legge, il rispetto delle normative di Sicurezza e ne nomina il Coordinatore che dipenderà da lui e, successivamente, tutte le azioni di rapporti e scambio di informazioni reciproche fra i progettisti, nonché di tutte le altre unità interessate interne ed esterne della Fabbrica, quali Pompieri, fornitori di Servizi, di Materie Prime, ecc.

Seguendo il Calendario Generale, il CAPO COMMESSA esamina con loro lo stato di avanzamento di tutte le parti del progetto al fine di valutare il rispetto dei tempi, di intervento per altre attività previste, le emissione degli ordini, l’arrivo delle Macchine, delle Apparecchiature, dei materiali, degli Skid (Gruppi autonomi per svolgere singole funzioni), ecc., nonché dei solleciti per ritardi e definizioni in merito.

Se dalle riunioni di controllo emergessero discordanze significative di maggiori tempi e di costi, il CAPO COMMESSA avviserà la Direzione per le eventuali azioni correttive da intraprendere.

All’ ultimazione delle varie fasi della progettazione il CAPO COMMESSA raccoglie tutti gli elaborati, ne controlla la validità e completezza e li trasmette a tutte le Unità interessate.

Se la funzione di Capo Commessa si protrarrà fino all’ Avviamento, le azioni di controllo ed i rapporti di verifica del Calendario Generale si estenderanno fino alla fine, con funzione di assistenza di tutti i progettisti, per definizioni in campo, per modifiche ed adattamenti, ed infine per le operazioni di verniciature, coibentazioni, supporti, illuminazioni, messa a punto della strumentazione, rifiniture, controlli in di Sala Controllo e corrispondenze in campo.

Le azioni terminali, dopo il “Completamento meccanico”, anche delle parti elettro-strumentali, serviranno a completare “in Campo” azioni di manovrabilità, di Sicurezza, di agibilità, di pulizia di parti e di tubazioni (lavaggi e soffiagli), prove di motori e meccanismi, controlli strumentali, verifiche di allarmi, controlli, ecc. 

All’ Avviamento l’Impianto viene consegnato all’Unità di Esercizio e la funzione di Capo Commessa cessa con la chiusura del cantiere.

Se la funzione di Capo Commessa si protrarrà fino all’Avviamento, le azioni di controllo ed i rapporti di verifica del Calendario Generale si estenderanno fino alla fine, con funzione di assistenza di tutti i progettisti, per definizioni in campo, per modifiche ed adattamenti, ed infine per le operazioni di verniciature, coibentazioni, supporti, illuminazioni, messa a punto della strumentazione, rifiniture, controlli in di Sala Controllo e corrispondenze in campo.

Le azioni terminali, dopo il “Completamento meccanico”, anche delle parti elettro-strumentali, serviranno a completare “in Campo” azioni di manovrabilità, di Sicurezza, di agibilità, di pulizia di parti e di tubazioni (lavaggi e soffiagli), prove di motori e meccanismi, controlli strumentali, verifiche di allarmi, controlli, ecc. 

All’Avviamento l’Impianto viene consegnato all’Unità di Esercizio e la funzione di Capo Commessa cessa con la chiusura del cantiere.